Informe final de optimización en el proceso de producción de placas alveolares

                     

ASUNTO:     Informe final de optimización en el proceso de producción de placas alveolares

                                   

                                                                  

1.   OBJETIVO GENERAL:

Buscar a través del análisis de los distintos procesos del Área de Producción de las Placas Alveolares maximizar la producción del mismo, (capacidad nominal del área, cumplimiento de programas de producción, tiempos perdidos y causas) con su respectivo diagnóstico.

1.1.      OBJETIVOS ESPECIFICOS:

ü  Realizar un diagnostico del proceso

ü  Informar jefes del modelo de Gestión para la optimización del proceso.

ü  Identificar cada uno de los procesos que se realizan para la obtención del producto

ü  Identificar los puntos en los cuales se pueden presentar mejoras en el proceso de producción.

ü  Implementar las recomendaciones generadas en el punto anterior.

2. ALCANCE:

El alcance del proyecto va desde la recepción de materias primas hasta el momento en el cual se despachan las placas alveolares a sus destinos, teniendo en cuenta los procesos intermediarios que existen.

3.   JUSTIFICACION:

El propósito principal de un proyecto de optimización de procesos es obtener una mejor producción sin necesidad de aumentar la inversión, reorganizando los procesos que ya se presentan haciéndolos más eficientes.

El trabajo se realizara ya que en el análisis de los datos históricos se presentaron variaciones estadísticamente significativas en el proceso de producción.

Con este proyecto se espera contribuir con la unificación de los procesos metodológicos de la empresa. Se espera  que la producción de placas alveolares no sea un proceso aparte de la empresa, sino que todos los procesos se integren y tengan un mismo propósito, haciendo que sea un conjunto el que trabaje por los mismos beneficios.

4.   METODOLOGIA:

La metodología propuesta se basa en la identificación del problema a través de la observación, levantamiento de información y análisis de la misma para la posterior generación de alternativas y recomendaciones, con el fin de lograr una mejor utilización de todos los recursos que intervienen en dicho sistema.

Para la realización del proyecto se siguió la metodología del ciclo de mejoramiento en donde este se divide en 4 partes principales las cuales son planear, hacer, verificar y actuar. El ejemplo de los pasos que se deben seguir y los cuales se siguieron se muestran en la siguiente ilustración

La metodología define las tareas a realizar durante la actividad de análisis y está definida en el siguiente flujograma:

Ilustración 2 Metodología que será utilizada en el proceso de optimización de placas alveolares

El mejoramiento del proceso de placas alveolares se puede ver más claramente en el documento Ingeniero de optimización de procesos y planeación de recursos en el cual el Ingeniero Pinilla explica la fundamentación teórica de todas las mejoras que se esperan hacer (Pinilla, 2012).

5. CRONOGRAMA:

El cronograma propuesto contemplaba actividades desde el 4 de junio de 2012 para la formulación y validación de la propuesta de mejora y a  partir de esta fecha hasta el 4 de julio de 2012 para las etapas de implementación y seguimiento. El cronograma del trabajo se subdividió en 4 semanas, en la primera semana se realizo la inducción, en la cual se explicó los términos y métodos necesarios para entender el trabajo que se iba a realizar. Además se realizó un diagnostico del área de placas alveolares sobre la cual se trabajó todo el mes.

En la segunda semana se inició el proceso de toma de datos, se tomaron los tiempos de cada uno de las actividades que se deben realizar para poder obtener el producto terminado y despachado.

Los tiempos se tomaron a las siguientes actividades:

ü  Producción de materia prima

ü  Alistamiento de pista

ü  Recepción materia prima

ü  Proceso de fundición de pista

ü  Curado

ü  Corte de las placas

ü  Desmolde, inspección, rotulado, identificación y disposición

ü  Almacenamiento

ü  Despacho

En la tercera semana se realizo un análisis de resultados y en la cuarta semana se presentaron los resultados con propuestas para mejorar el proceso de producción de placas alveolares que se estaba siguiendo hasta la fecha.

En la siguiente imagen se muestra una representación más detallada de lo que se realizo en el mes de trabajo

Ilustración 3 Representación del trabajo que se realizo durante el mes de junio

6. SINTESIS DEL DIAGNOSTICO:

Para la realización del diagnóstico de placas se observo durante varios días como funciona el proceso de producción, se tuvo contacto con los operarios, jefes de sección, supervisores, ingenieros de producción y gerente.

El grupo de trabajo de placas nombrando anteriormente suministro información para poder hacer el diagnostico, así mismo se utilizo el recurso de la observación como primera medida para tener una idea de la situación en la que se está trabajando en la zona de placas.

Una parte indispensable del diagnostico fue el cálculo de la capacidad nominal, esta se calculo tomando como referencia los datos que entrego el gerente de producción. Estos tiempos son los que normalmente se demora el proceso de producción de una pista: alistamiento de la pista (limpieza, tendida de torones, pretensionamiento y tensionamiento) 2 horas, fundir la pista 2 horas, fraguado 14 horas, corte de las placas 2 horas, estas dos horas de corte incluyen aproximadamente 30 minutos de la inspección de calidad y el distensionamiento de la pista y por último el  desmolde 2 horas. Dando un total de 22 horas. Con base en estos datos se realizo el diagrama de ocupación. Como resultado la capacidad nominal el sistema corresponde a mil doce (1012) metros cuadrados por día. Este valor se comparará con la producción histórica de enero a junio de 2012 obtenido del gerente de producción, se calculara el O.E.E. mediante la siguiente formula

Donde

CR es la capacidad real

PR es la producción real

OEE es la eficiencia global de operación

CN es la capacidad nominal

Los resultados obtenidos de OEE fueron

Tabla 1 Resultados de la eficiencia operacional en la producción de placas alveolares

OEE enero-junio 2012
Mes	Producción en m2 ( PR )	Días Producidos	Promedio día	( CN DIA)	( OEE)
Ene	6371	21	303	1012	30%
Feb	5928	19	312	1012	31%
Mar	9676	23	421	1012	42%
Abr	12648	22	575	1012	57%
May	13471	27	499	1012	49%
Jun	10170	22	462	1012	46%

En la siguiente figura se muestra la producción mensual por metros cuadrados hora hombre.

Figura 1 Promedio de producción por metros cuadrados/ hora hombre en el transcurso del año 2012.

Se observo que la maquinaria utilizada en el proceso de producción  presenta averías frecuentes, ya que varios días estaba en mantenimiento con el proceso de producción parado.  Esto muestra que la maquinaria requiere de mantenimiento constante, lo cual si no están programados retrasa el proceso de producción. El día martes 5 de junio de 2012 el gato tensador tenía un problema, ya que había una soldadura que se rompía constantemente y según los operarios llevaba bastantes días molestando, así mismo esta máquina presento problemas de calibración el día 13 de junio de 2012. El día viernes 8 de junio de 2012 se observo que la moldeadora estaba detenida por un cambio de cassette y el martes 12 de junio de 2012 estuvo parada por un cambio de molde. Si se hace referencia en este punto se puede observar un problema en el mantenimiento de las maquinas o en el manejo de las mismas.

El lugar en el cual está ubicado el proceso de producción de placas se observa desorden y falta de aseo, no se observa una adecuada señalización o definición de cómo debe estar dispuesta el área o zona de trabajo. Se presenta una zona la cual debería estar libre, ya que es un corredor de tránsito pero presenta un almacenamiento de placas que no debería estar en ese lugar, en el anexo 1 se muestra una representación de la distribución de la zona de placas. No se observo que realizaran limpieza del lugar, solamente limpieza de las pistas para poder alistarlas.

No están definidas las zonas en donde deben ubicarse la materia prima, productos terminados y desperdicios por lo tanto se presenta confusión de los operarios a la hora de ejercer su labor. Tampoco se logro identificar como es el plan de evacuación en caso de emergencia. Se hablo con el Equipo de Salud Ocupacional y mostraron unas Actas donde se estableció el plan de evacuación, las zonas por las cuales las personas localizadas en esa área deben salir no están despejadas, tampoco se ve muy clara la señalización. El equipo de placas y el de salud ocupacional acordaron liberar ese espacio para el día 15 de marzo de 2012, hoy 27 de junio de 2012 sigue ocupado con producto terminado o desperdicios.

La mano de obra que se tiene para la producción de placas no tiene completo conocimiento de los documentos que provee la empresa MANUFACTURAS DE CEMENTO S.A., ya que en una de las entrevistas con uno de los colaboradores se le informo al equipo de optimización de procesos que los operarios no tenían total conocimiento de estos documentos.  La capacitación de los operarios es un punto muy importante a tener en cuenta, ya que si se presentan inconvenientes o problemas en la calidad del producto los documentos aclaran cuales deben ser los pasos a seguir.

En una entrevista que se tuvo con el gerente de placas se evidencio un problema de comunicación entre el cliente, ventas y despachos, ya que a producción llega un pedido por un valor pero no se despacha la totalidad del pedido. Por ejemplo en el mes de mayo la proyección de despachos fue de  más o menos diez y nueve mil (19.000) metros cuadrados y lo que realmente se despacho fue de más o menos diez mil (10.000) metros cuadrados, la producción se ve afectada por este factor, ya que producen más de lo que realmente despachan. Este es un ejemplo del mes de mayo, al revisar los datos de todo el año se puede observar una tendencia de despachar menores cantidades a los pedidos iníciales recibidos del área de ventas. Esto genera inadecuadas rotaciones de inventarios como ocupación de las áreas de almacén, ya que siempre se está esperando hacer un despacho superior al real.  En el anexo 2 se muestra una gráfica de los despachos proyectados y los despachos reales.

El día 21 de junio de 2012 se observo la ausencia de 3 operarios en las horas de la tarde, estaban 5 operarios fundiendo una pista, el cortador y un operario con el pórtico, los otros 3 operarios no se pudieron localizar en los 30 minutos que duro la visita. Los 3 operarios ausentes no tenían permiso de irse, tenían labores que realizar.  Así mismo se le pidió al operario de control de calidad una información y la suministro sin ningún problema. La información no se debe entregar a menos que haya una autorización de la persona encargada. La tabla de datos de temperaturas, las cuales se deben tomar a las pistas estaba incompleta, desde las 11:50 hasta las 15:30 no se habían tomado los datos necesarios. La información que puede llegar a suministrar la empresa debe ser confidencial y sin autorización no se debería poder divulgar.

Según la hoja de reportes que se encuentra en la entrada de la oficina de placas alveolares los trabajos que se les asignan a los operarios son específicos, por lo que si en el momento del turno no son necesarios sus servicios, puesto que si se realizo el trabajo en un tiempo superior al estipulado o se presentan retrasos en los otros procesos quedan desorientados y no realizan ningún trabajo diferente al que está determinado en la hoja. Se observó que en algunas ocasiones realizan la limpieza de la zona de placas alveolares, esta actividad no la realizan con esmero y tratan de evadirla la mayoría del tiempo. Esto se puede deber a que sienten que no fueron contratados para esta labor sino para otro tipo de actividad.

Se observo falta de compromiso por parte de los operarios, ya que si las maquinas se estrellan o se golpean con implementos que estén alrededor no le prestan la mayor importancia y siguen trabajando. Además no se respetan los cargos y encargados, ya que se me informo que solo algunos operarios pueden manejar los pórticos o puente grúas pero se observó que todos los operarios los manejaban. Se hizo el seguimiento a la llegada de un  operario a su punto de trabajo e inicio el proceso de producción 15 minutos después de haber arribado al lugar de trabajo.

Los recorridos que deben realizar los operarios de la zona de placas para llegar a su punto de trabajo son extensos, haciendo que el tiempo que necesitan para movilizarse sea significativo. Se realizo el ejercicio de calcular la distancia y el tiempo que se demora un operario en llegar a su punto de trabajo y se obtuvo que la distancia es 646 m en un tiempo de 9.2 minutos (ver anexo 3).  Estos datos fueron verificados al hacerle seguimiento a un operario el día 22 de junio de 2012 en la llegada del segundo turno. El operario se demoro 8.4 minutos hasta llegar al punto donde iniciaría el proceso de producción del día.

Otro recorrido que deben realizar los operarios es cuando deben ejecutar el transporte de los desechos. El recorrido que se observo que realizaban es innecesario, ya que llevan los desperdicios a un lugar lejano y no al más cercano que está detrás de la zona de placas.

La oficina de los ingenieros no es cómoda, ya que está mal pintada, las ventanas están sucias, la oficina en general tiene un aspecto desagradable, las sillas son escasas y las pocas que hay en la oficina están en muy mal estado. Una de las sillas no tiene espaldar ni un brazo y otra de las sillas le falta una rueda haciendo que sea muy inestable y que sea peligroso sentarse en ella. El ingeniero de mantenimiento debe tener en su oficina varias sillas para poder recibir a los proveedores pero solo tiene en la que él se sienta, en el momento que llega un proveedor va por toda la oficina buscando una silla vacía y presentable. En una entrevista con uno de los arquitectos me comento que los planos para remodelar o adecuar la oficina ya están hechos, pero que no se ha empezado a realizar la obra. El arquitecto David García realizó una propuestas para la remodelación de la oficina pero no se aprobó, esta se puede ver en el anexo…

El baño de mujeres no funciona, se me informo que lleva por lo menos 9 meses averiado. El problema lo reporte el día 4 de junio de 2012, ha pasado por los ingenieros Carlos Pinilla, Héctor Bolaños, Ignacio Jaimes, Carlos Jimenez, Saul Guevara, Jenny Salazar y Juan Diego Hende, hoy 27 de junio ninguno de los nombrados anteriormente ha solucionando el problema, se han pasado el problema unos a otros sin encontrar la solución. El Ingeniero Juan Diego Hende está buscando en el directorio telefónico un plomero que venga a arreglar el baño. El compañerismo entre los trabajadores debería ser mayor, ya que la única mujer del piso les colabora en todo lo que puede, pero ninguno de los ingenieros mencionados anteriormente ha ayudado a encontrar el problema que tiene el baño para poder arreglarlo.

En entrevistas con varios gerentes o encargados de secciones se evidencia el conocimiento de los problemas existentes de disciplina (toman el refrigerio en lugares inapropiados, se ausentan del lugar de trabajo sin autorización, se desconcentran de sus labores asignadas, fuman en el área de trabajo, preparan alimentos en los lugares de trabajo, llegan tarde a su lugar de trabajo y  trabajan desmotivados) pero no se observa un plan de acción escrito para la solución del problema. No se evidencio que se hayan tomado medidas para empezar a solucionar los problemas, a pesar de que ya hay evidencia de que el problema fue identificado. Esto se puede deber a la sobrecarga de trabajo o al desconocimiento de los pasos a seguir para encontrar y poner en marcha la solución del problema.  

Los espacios que tienen los operarios para tomar el refrigerio de 15 minutos por turno son muy lejos de las zonas de trabajo, por lo que prefieren quedarse en su zona y comer en lugares poco adecuados. A su vez los baños no están en las mejores condiciones y no se ven presentables o aceptables para entrar en ellos, los lugares en los que se encuentran también están a grandes distancias generando una pérdida de tiempo.

Con base en este diagnostico se espera hacer unas recomendaciones que se obtengan por parte del equipo de optimización y por parte del equipo de trabajo de placas, buscando mejoras en el sistema de producción y  en la mejora del clima organizacional.

6. OPORTUNIDADES DE MEJORA PROPUESTAS:

Después de haber realizado el diagnostico en el proceso de producción de placas alveolares determinado los posibles puntos donde se pueden implementar mejoras se establecerá un plan de acción por parte del equipo de optimización de procesos con la colaboración del equipo de producción de placas alveolares.

Los puntos donde se pueden implementar mejoras son:

6.1                  Orden y limpieza de la zona de placas alveolares

La metodología que se recomienda usar para el orden y la limpieza de la zona de placas alveolares es la metodología de las 5S, se seguirán los pasos que sugiere el Señor Vargas en el documento de implementación del programa 5S. Estos pasos son (i) clasificar, (ii) organizar, (iii) limpiar, (iv) estandarizar y (v) repetir el ciclo o fomentar la disciplina de seguir lo que se estandarizo (Vargas Rodríguez).

i.    Clasificar: En el proceso de clasificación es importante tener en cuenta la utilidad que tienen los implementos que se encuentran en la zona de placas, se deben clasificar en necesarias e innecesarias. Luego de hacer esta clasificación se evalúa la importancia de los implementos necesarios. Por otro lado los implementos que son innecesarios se deben clasificar como desechables o reutilizables.

ii.   Organizar: Después de haber realizado una correcta clasificación de los implementos que se encuentran en la zona de placas alveolares se deben organizar. Esta organización depende de la utilización de cada uno de los implementos. Si existe un implemento que se debe utilizar constantemente debe ser muy accesible, por el contrario si el implemento es usado muy de vez en cuando este debe estar ubicado en alguna zona determinada de no tan fácil acceso.

  Ilustración 4 Representación de cómo deben estar ubicados los implementos necesarios para la fabricación.

iii.  Limpiar: Después de haber realizado la organización del sitio se debe limpiar, para esto se le deben dar a los encargados de la limpieza los implementos necesarios para poder realizarla. Esta limpieza no se debe realizar solamente después de la organización se debe adquirir el hábito de hacerla cada determinado tiempo.

iv. Estandarizar: Para que no se vuelva al mismo desorden y suciedad que se tenía antes de empezar la metodología de las 5S se debe estandarizar el proceso, por esto se recomienda generar un documento donde se aclaren todos los pasos que se deben seguir.

v.  Repetir el ciclo: Luego de haber estandarizado el proceso se debe hacer un seguimiento para que el ciclo se repita de la manera en que se explico en la estandarización y con el tiempo establecido. Esto se debe establecer como una disciplina de todas las personas que trabajan en ese entorno.

Para la realización de este punto primero se clasificara la zona de placas alveolares y se establecerán las zonas que se recomiendan en el segundo punto, el Ingeniero Jairo Forero se comprometió a realizar esta actividad en un plazo de 8 días iniciando el día 19 de junio de 2012.

6.2 Determinación de zonas de materias primas, productos terminados y desperdicios

Después de haber realizado el orden y la limpieza se pueden establecer unos puntos claros donde debe ir la materia prima, los productos terminados y los desperdicios, si se señaliza y queda claramente establecido los operarios no tendrían ninguna confusión a la hora de ejercer su labor y se les estaría facilitando su manera de trabajar. A su vez la productividad de la empresa estaría aumentando, ya que no habría pérdidas de tiempo por estas confusiones que presentan los operarios.

6.3                  Plan de evacuación

Determinar un plan de evacuación independientemente del costo es muy importante para la empresa, ya que si se presenta una emergencia todo el personal debe saber cuál es el plan de acción. Si no está el plan de evacuación establecido la empresa puede llegar a tener problemas legales. Se recomienda realizar por lo menos un simulacro de evacuación al año en coordinación con las autoridades competentes.

6.4                  Mejorar la comunicación entre el cliente, ventas y producción

Se debe mejorar la comunicación entre el cliente, ventas y producción, para esto se deben firmar contratos con fechas establecidas de despachos. Si alguna de las partes incumple deberá pagar una multa a el que se vea afectado. Si a producción le llega un pedido por un valor debe ser el valor que deba despachar.

6.5                  Capacitación de los operarios con respecto al sistema de producción

Se debe capacitar a los operarios con los documentos que provee la empresa MANUFACTURAS DE CEMENTOS S.A., de esta manera se logra que los operarios actúen según lo que la empresa ha establecido en estos documentos. Además si se hace esta capacitación con los documentos los operarios se remitirían al documento para saber que es lo que deben realizar en cada uno de los casos. Estos documentos deben ser lo bastante claros para que al leerlos no quede ninguna duda de cómo se deber actuar. Además se deben hacer capacitaciones para el manejo de las maquinas.

6.6                  Programación del mantenimiento de maquinas según producción

Se debe establecer un cronograma de mantenimiento a las maquinas, procurando no parar la producción por estos mantenimientos. Si se establece un cronograma de producción y de utilización de las maquinas adecuado se lograría hacerles el adecuado mantenimiento eliminando las paradas imprevistas por fallas de la maquinaria.

6.7                  Comedor alterno y baños

Para la disminución de las distancias que deben recorrer los operarios que se encuentran en la zona de placas y patio se debería construir un comedor alterno en el cual encuentren agua y puedan tomar su refrigerio en un lugar adecuado. (ver anexo 4)

6.8                  Arreglar la oficina de los ingenieros

Poner en marcha el proyecto que ya se diseño para la adecuación del edificio de oficinas que está ubicado en planta. Bridar a los ingenieros puestos de trabajo completos, donde tengan un escritorio con las sillas necesarias y que sea agradable el sitio de trabajo.

7. OPORTUNIDADES DE MEJORA IMPLEMENTADAS:

Desde el día 19 de junio de 2012 se empezó a hacer una clasificación en la zona de placas alveolares viéndose en los días siguientes como la zona iba mostrando mejoras en el aspecto del orden. Por otro lado el día 21 de junio de 2012 se hizo entrega por parte del Ingeniero Forero la distribución de zonas al equipo de optimización de procesos, mostrando interés por implementar las mejoras propuestas en el punto anterior. 

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

ü  Montaje de las PLANILLAS DE TIEMPOS PERDIDOS Y CUASAS con el fin de tener debidamente costeados los TIEMPOS IMPRODUCTIVOS y de esta manera generar planes de acción que minimicen los de mayor incidencia. (OEE)

ü  Montaje de PLANILLAS DE MEDIOCIONES DE CONSUMOS  de Energía, Horas Trabajadas, Ingredientes que faciliten el costeo de una Orden de Producción lo cual conlleva  estrategias de capacitación y conocimiento de procesos.

ü   Implementar un plan de evacuación en planta, los cuales deben ser convenidos con las Empresa de Seguridad Social con la cual la Compañía tiene contratado la ARP

ü  Procesos claros de Capacitación a los Operarios en sus puestos de trabajo y en correcto diligenciamiento de los FORMATOS DE OPERACIÓN que provee la empresa MANUFACTURAS DE CEMENTO S.A.

ü  Proporcionar a los operarios baños y agua potable en lugares cercanos, construir un tipo de container en donde puedan dejar su comida, encuentren agua y puedan consumir su refrigerio en condiciones aceptables. Ver en el anexo 4 el plano que se propone para el comedor.

ü  Proporcionar a los ingenieros una oficina agradable para trabajar, esto se debería hacer tanto como en el edificio de oficinas como en la zona de placas alveolares.

ü  Trabajar en conjunto con el Área de Recursos Humanos en todo el proceso de Inducción como de Capacitación con el fin de lograr Planes de Reducción de los Índices de Rotación como lograr un mayor sentido de pertenencia en la empresa, lo cual deberá minimizar los costos de capacitación dentro de MANUFACTURAS DE CEMENETO S.A.

ü  Se recomienda la generación de MANUALES DE OPERACIÓN como de FUNCIONES para los cargos del área como de cada una de las máquinas los cuales redundarán en facilitar los planes de Inducción como las mejoras en producción y productividad.

ü  Es importante dar a conocer a los Operarios de las HOJAS DE VIDA DE LAS MAQUINAS y que reporten al cierre de su jornada de trabajo diaria el estado en que se deja la maquina que se opera y si se presentaron inconvenientes en la misma dejando claro lo evidenciado para que el Área de Mantenimiento programe su corrección.

ü  Para continuar con el proyecto de optimización de procesos de placas alveolares se recomienda realizar el seguimiento de las sugerencias presentadas en este informe por parte de los equipos de optimización de procesos y de placas alveolares.

ü  Se deben realizar un análisis de los cumplimiento a los programas de ventas

ü  Se deben realizar los diagramas de recorrido de materia prima, producto en proceso y producto terminado

ü  Se debe terminar de calcular los tiempos de ciclo para identificar el cuello de botella que presenta el proceso de producción

ü  Se debe iniciar el proceso de la toma de datos para calcular el OEE real en el cuello de botella

ü  Se debe realizar seguimiento a los resultados que se obtengan luego de haber implementado las sugerencias que se presentan en este informe con una frecuencia semanal.

ü  La optimización de procesos debe establecerse como una política de la corporación manteniendo el mismo esquema.

ü  Seguir con el trabajo que se ha realizado hasta el día 3 de julio de 2012 por parte del nuevo integrante del equipo de optimización de procesos y con la orientación del ingeniero encargado.

REFERENCIAS

Pinilla, C. (10 de Febrero de 2012). Ingeniero de otpimizacion de procesos y planeación de recursos. Bogotá, Colombia: Manufacturas de cemento S.A.

Vargas Rodríguez, H. (s.f.). Manual de implementación Programa 5S. Bucaramanga, Santander, Colombia: Corporación Autónoma Regional de Santander.