PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE PESOS NETOS (me ayudarías mucho a seguir publicando procedimientos si haces clic sobre la publicidad)
1 OBJETIVO (me ayudarías mucho a seguir publicando procedimientos si haces clic sobre la publicidad)
Dar cumplimiento a la resolución 16379 de 2003 "Control metrológico del contenido de productos preempacados" y Disminuir la perdida ocasionada por sobrepeso en producto terminado.
2 ALCANCE
Este procedimiento está dirigido a todo el proceso de empaque de Empresa xs.a.s dando cumplimiento a los requisitos metrológicos para los productos preempacados rotulados en cantidades nominales predeterminadas constantes y variables, de peso y volumen.
3 DEFINICIONES
Cartas o Gráficos de Control: Son gráficas estadísticas que permiten identificar en qué momento el proceso de producción corresponde a patrones de fluctuación estable o patrones erráticos, es decir, cuando se encuentra bajo control estadístico y cuando no.
Contenido de un Preempacado: La cantidad real de producto en un preempacado
Contenido Neto: Cantidad de producto incluido en el empaque, sin considerar las envolturas o cualquier otro objeto empacado con el producto.
Contenido Neto Real: Contenido neto en unidades del Sistema Internacional que se determina en una medición unitaria del producto.
Contenido Neto Nominal: Contenido neto en unidades del Sistema Internacional declarada en el rótulo o en documento acompañante.
Contenido Neto Promedio (X): Se refiere a la media aritmética, resultante de sumar los contenidos netos reales de las unidades que conforman la muestra, dividida por el número de ellas.
Cp: Capacidad de Proceso, herramienta estadística para el control de la calidad.
Error individual: Diferencia entre el contenido real de producto en un preempacado y su contenido nominal.
Error promedio: La suma de errores individuales de cada preempacado teniendo en cuenta el signo aritmético, dividida por el número de preempacados de la muestra.
Peso Objetivo: Es el contenido neto promedio que se espera obtener en el empaque de un Lote y que tiene implícito una cantidad de producto adicional al peso nominal, asignado a la imprecisión de la empacadora.
Sobrepeso: Cantidad de producto contenida en una unidad de empaque que resulta de la diferencia entre su contenido neto promedio y el peso objetivo definido para el producto.
Lote: La cantidad determinada de unidades de características similares fabricadas bajo condiciones presumiblemente uniformes y que se identifican por tener el mismo código u orden de producción.
Material del empaque (también denominado empaque individual, tara, embalaje o material de embalaje): Todo aquello en un preempacado destinado a ser abandonado posteriormente al uso del producto, salvo los elementos incorporados naturalmente en el producto. El uso incluye consumo o sometimiento a un tratamiento. El material de empaque es el que se destina para contener, proteger, manejar, manipular, entregar, conservar, transportar, suministrar información y servir de apoyo (ej., bandeja) mientras
se utiliza el producto que contiene.
Muestreo aleatorio: Aquel en que los preempacados de la muestra son seleccionados al azar, es decir, todos tienen la misma probabilidad de ser incluidos en la muestra.
Nivel Aceptable de Calidad (NAC): porcentaje máximo de unidades defectuosas que puede tener el producto para que un plan de muestreo obtenga como resultado la aceptación de la gran mayoría de los lotes sometidos a inspección.
Número de Aceptación (Ac): el número máximo de unidades no conformes permitidas en la muestra para aceptar el lote.
Número de Rechazo (Re): el número mínimo de unidades no conformes permitidas en la muestra para rechazar el lote.
Tamaño Del Lote: Número de unidades que constituyen el lote.
Preempacado: Combinación de un producto y el material de empaque en el cual se presenta al consumidor.
Preempacado Engañoso: Aquel que ha sido elaborado, formado, presentado, marcado, llenado o empacado, de forma que pueda inducir en error al consumidor sobre el contenido del mismo.
Proceso Bajo Control: Se da cuando un proceso corresponde a un sistema de causas comunes de variación (ambientales), es decir, refleja un patrón estable de variación.
Producto Preempacado: Unidad de producto que se presenta como tal al consumidor, que incluye el producto y el material de empaque dentro del cual fue puesto antes de ser ofrecido a la venta y en el cual la cantidad de producto contenido ha sido expresamente predeterminada, sea que el material de empaque contenga el producto completamente o parcialmente, pero en todo caso, empacado de tal manera que el contenido real de producto no pueda modificarse sin que el empaque se abra o se someta a una modificación perceptible.
Unidad No Conforme: Unidad cuyo contenido neto real es menor que el valor nominal menos la tolerancia establecida.
a. Error T1: Unidad de preempacado no conforme, que contenga un contenido real menor que el contenido nominal menos la deficiencia tolerable permitida:
Error T1: Contenido real < Qn - T
b. Error T2: Unidad de preempacado no conforme que contenga un contenido real menor que el contenido nominal menos dos veces la deficiencia tolerable permitida:
Error T2: Contenido real < Qn - 2T
Causas Comunes o Ambientales de Variación: Son todas aquellas que afectan en forma permanente a un proceso (personas, máquinas y materiales).
Causas Asignables de Variación: Son aquellas que provocan alteraciones, ya sea en el promedio o en la desviación estándar o en ambas a la vez y que son responsables directamente de un resultado de calidad no conforme al esperado.
Variación de Proceso: Se refiere a la variación natural o inherente de todos los procesos productivos debido a causas de variación comunes (ambientales) y/o asignables.
Tolerancia: Diferencia por exceso o por defecto admisible en relación con el contenido para un producto individual
Límites de Control: Límites calculados estadísticamente y colocados en las cartas de control y que permiten descubrir la presencia ocasional de causas asignables de mala calidad.
Frecuencia de Toma de Muestras : Se refiere al momento del tiempo establecido para efectuar la toma de muestras en el punto de control.
Punto de Control: Se refiere al punto de proceso donde se deben tomar las muestras y que genera las características de calidad que se desea controlar.
4 RESPONSABLES
Es responsabilidad de los Operarios de Producción ejecutar el presente procedimiento e informar las desviaciones presentadas.
El Jefe de Producción debe velar por el cumplimiento del presente procedimiento.
El Jefe de Laboratorio debe verificar su cumplimiento y tener en cuenta los resultados obtenidos para la liberación del producto terminado.
5 GENERALIDADES
5.1 El control del peso neto de los productos empacados se efectuará de tal forma que permita detectar oportunidades de mejoramiento encaminadas a garantizar la calidad de los procesos de empaque en la planta.
5.2 La información que se utilizará como fuente para el análisis del comportamiento del peso neto, será los datos de las muestras tomadas cuando las máquinas han trabajado en estado óptimo y estable de operación, es decir, que para cada máquina empacadora no se tendrán en cuenta las fluctuaciones significativas de pesos netos en los arranques o por fallas anormales de funcionamiento, siempre y cuando los productos empacados en estos casos no sean utilizados para la venta al consumidor.
5.3 Los estándares de los materiales de empaque deben ser verificados cada vez que llega al almacén por parte de laboratorio físico químico, o cuando hayan cambios de diseño " Formato Para Análisis de Material de Empaque”.
5.4 El control de pesos netos se ajusta a lo prescrito en la norma NTC 2167 y "Control metrológico del contenido de productos preempacados" Resolución 16379 de 2003, o a la(s) que en lo sucesivo la reemplacen.
5.5 Los instrumentos de medición y demás elementos empleados en el control de productos empacados deben estar verificados según la reglamentación oficial vigente, y sus características y cualidades metrológicas deben garantizar que los errores que pueden introducirse sean despreciables comparados con las tolerancias respectivas.
5.6 El contenido de productos empacados según su masa se controlará con balanzas verificadas de acuerdo con la Tabla 1.
Tabla 1. Balanzas. División de escala de verificación
5.7 El contenido neto de productos empacados según volumen se controlará con balanzas, elementos volumétricos graduados y aforados junto con instrumentos de medición de densidad.
5.8 El muestreo para el control metrológico de productos empacados se llevará a cabo en el sitio de empaque.
5.9 Cuando las pruebas del control metrológico no se puedan realizar en el mismo lugar de muestreo, por no disponer de un lugar apropiado o porque es necesario un equipo que no se puede trasladar o no posee el organismo que efectúa el control; las pruebas se podrán realizar en las oficinas o laboratorios del organismo que efectúa el control o en algún otro instituto reconocido legalmente para el efecto a solicitud del organismo que no puede efectuarlos.
6 DESARROLLO
6.1 Plan de Muestreo para Control de Pesos Netos.
Para lograr el cumplimiento de los criterios fundamentales de tal forma que se garantice la uniformidad en los procesos de empaque, se tendrán en cuenta los siguientes aspectos:
Descripción actividad
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Responsable
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Frecuencia
|
Registro
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Para el control de peso neto de los productos empacados, los puntos de control son cada una de las máquinas empacadoras que conforman los procesos de producción, es decir, que las muestras deben ser tomadas por máquina empacadora y el análisis de la información se efectuará de igual manera para cada una de ellas.
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Operario de la máquina envasadora
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6 unidades cada 10 minutos por lote de producción o de acuerdo a la tabla 2, se deben dar cumplimiento al plan de muestreo según el tamaño del lote.
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Queda consignado en sistema de información
Future SQS
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El área de aseguramiento de calidad realizará verificación de pesos netos.
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Laboratorista
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6 Unidades por lote de producción.
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Formato análisis fisicoquímico y sensorial producto terminado
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La frecuencia de la toma de muestras podrá ser redefinida cuando se estime conveniente, sin incumplir lo establecido en la NTC 2167, de tal forma que sea económicamente favorable para la compañía, siendo incrementada para aquellas máquinas que presenten un comportamiento irregular y disminuida en el caso de las empacadoras que presenten un comportamiento regular.
|
Jefe de Producción
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Cada vez que se requiera
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N.A
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Las unidades constitutivas de las muestras se pesan en las balanzas electrónicas digitales destinadas para tal fin y ubicadas dentro de la línea de empaque. Las balanzas deben estar debidamente calibradas y el proceso de pesaje se deberá efectuar según los manuales instructivos para la correcta operación de balanzas y básculas.
|
N.A
|
N.A
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Cronograma de calibración de equipos críticos de Empresa xs.a.s
Programa de Aseguramiento Metrológico
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En el momento de obtenerse la información arrojada por la balanza, si se encuentra que el peso promedio esta por fuera de los límites de control establecidos, se debe realizar la corrección en la empacadora por el operario de llenado ya sea por exceso o por defecto en la operación de dosificado. El producto por fuera de especificaciones debe ser tratado como Producto No Conforme.
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Operario de Producción
Supervisor de Producción
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Cada Vez que se requiera.
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Formato de Reporte de No Conformes
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Mensualmente se generan reportes con la siguiente información estadística: Cp, promedio de promedios, se calcula la pérdida por sobrepeso, porcentaje de sobrellenado por producto, porcentaje de sobrellenado por envasadora o cualquier indicador que genere valor al proceso.
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Jefe de Producción
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1 vez al mes
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Informes de Producción
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De acuerdo a la información obtenida en el análisis de la información por máquina se verifica si las variaciones obtenidas en el proceso de empaque de cada empacadora son debidas a causas comunes o ambientales (proceso bajo control) o si son debidas a causas asignables de variación (daño máquina y/o operación). Según sea el caso se procederá a tomar las acciones correctivas y/o preventivas correspondientes.
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Jefe de Producción
Jefe de Control de Calidad
|
N.A
|
Formato de Acciones Correctivas y/o Preventivas
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6.1 Requisitos Específicos
Características de los planes de muestreo:
a) Los lotes de inspección se deben asumir como homogéneos, si no existe indicación expresa en contrario.
b) La muestra de productos preempacados debe ser seleccionada aleatoriamente. Si el tamaño de un lote de inspección es inferior a 100 unidades de preempacados, se debe someter a verificación la totalidad del lote. En este caso, no se acepta que exista un solo preempacado con deficiencia superior a la deficiencia tolerable, establecida en el numeral 6.1, letra e), de este Capítulo.
c) Cuando las verificaciones se realizan en las instalaciones del empacador, se debe tener en cuenta la siguiente consideración: Un lote de inspección tomado de la línea de producción, consistirá en todos los preempacados no rechazados por el sistema de verificación. Se debe evitar cualquier intervención diferente de los ajustes normales de operación, u otras medidas correctivas en los procesos de producción y de empacado. Las muestras deben ser seleccionadas después del punto de chequeo final del empacador.
d) El tamaño del lote de inspección debe ser igual a la entrega máxima de una hora de producción sin ninguna restricción respecto del tamaño del lote de inspección, bien que las muestras sean seleccionadas de la línea de producción, o de otro lugar en las instalaciones del empacador.
e) El tamaño de las muestras, de acuerdo con el tamaño del lote de inspección, se debe seleccionar de conformidad con lo establecido en la tabla 2:
Tabla 2. Planes de muestreo para preempacados
Tamaño del lote de Inspección
|
Tamaño de la muestra
|
Factor de corrección del muestreo
|
Cantidad de preempacados en la muestra que pueden exceder la deficiencia tolerable del numeral 6.1 literal e).
|
100 a 500
|
50
|
0.379
|
3
|
501 a 3.200
|
80
|
0.295
|
5
|
Más de 3.200
|
125
|
0.234
|
7
|
e) Deficiencias tolerables: i Las deficiencias tolerables (T) para todos los preempacados se especifican en la tabla 3.
Tabla 3. Tolerancias permitidas con respecto al contenido neto nominal de productos empacados cuyo contenido neto nominal es constante
Los valores de T (tolerancia) se deben redondear al siguiente decimal superior de g o mL para valores de Qn inferiores o iguales a 1.000 g o mL y al siguiente entero para valores de Qn superiores a 1000 g o mL.
6.1.1 Los productos alimenticios con contenido nominal no sujeto a tolerancias especiales, incluidos los que especifican en el rótulo su masa escurrida, deberán cumplir con:
· El contenido neto promedio + Ks debe ser mayor o igual al contenido neto declarado en el empaque.
· El número de unidades que presentan un contenido inferior a Qn - T (unidades no conformes) no debe ser mayor que el número de aceptación indicado en la Tabla 5.
Donde:
K = factor de corrección
s = desviación estándar
Qn = contenido neto nominal
T = tolerancia
6.2 Tolerancias de Empresa xS.A.S:
· Límite Superior de Tolerancia (LST) = Peso Nominal del producto + T permitida en Tabla 3 Ajustada 30 % menos.
Ejemplo: para 1.000 g, T= 15 g entonces, 15 g - 30% = 10.5 g, LST, por consiguiente 1.000 g + 10.5 g = 1.010 g = LST
a. Esto se hace para ajustar y disminuir la pérdida de producto por sobrepeso de cada unidad envasada.
· Límite Inferior de Tolerancia (LIT) = Peso Nominal del producto - T permitida en Tabla 3. Ejemplo: para 1.000 g, T= 15 g entonces, LIT = 1.000 g – 15 g = 985 g
a. Para ser lo más ajustado posible se hará 33% del la tolerancia. Por tal motivo será de 995 g para ser que el promedio sea lo más cercano al nominal.
· Límite Inferior de Tolerancia para aceptación o rechazo (LIT2)= Peso Nominal del producto – 2LIT. Ejemplo: para 1.000 g la tolerancia es 15 g entonces, LIT = 1.000 g – 2(15 g) = 970 g
a. Para un nivel aceptable de calidad solo se permiten 2.5 % unidades del total de la muestra con este límite de tolerancia, ver Tabla 5.
6.3 Tolerancias especiales
6.3.1 Para productos alimenticios empacados constituidos por unidades cuya masa individual es mayor que 1,5 veces la tolerancia correspondiente para el contenido neto nominal, las tolerancias deben ser dos veces las fijadas en la Tabla 3.
6.3.2 Para productos alimenticios empacados según masa cuyo contenido neto nominal es variable, en el sitio de empaque, las tolerancias deben ser las fijadas en la Tabla 4.
Tabla 4. Tolerancias permitidas con respecto al contenido neto nominal de productos empacados cuyo contenido neto nominal es variable
6.4 Toma de Muestras y Criterios de Aceptación o Rechazo
La toma de muestra se realizará al azar de acuerdo con lo establecido en la Tabla 5
Tabla 5 Plan de muestreo. Nivel de inspección S4 Nivel aceptable de calidad 2,5%
6.5 Ensayos
6.5.1 Determinación del Contenido Neto en Productos Empacados Según Masa.
El contenido neto de productos empacados según masa se debe controlar con balanzas verificadas, cuya división de escala de verificación, de acuerdo con el contenido neto nominal, no sea mayor de las fijadas en la Tabla 1.
6.4.2 Determinación del Contenido Neto en Productos Empacados Según Volumen.
Como aparatos de control para pruebas de productos empacados según volumen, se aprueban balones graduados y verificados y probetas graduadas verificadas o balanzas, según lo establecido en el numeral 5.6, junto con un medidor de densidad verificado de tal manera que el error en la medición sea menor de 2 por mil.
6.6 Determinación de la Tara
Todo lote de material de empaque que ingresa a la planta debe tener el visto bueno del laboratorio de control de calidad, para validar que las especificaciones del material cumpla con lo establecido en las fichas técnicas del proveedor, de igual modo velar por la No variación de los estándares en planta que impacten negativamente en el control de pesos netos. Esto se hace de acuerdo a lo descrito en el procedimiento para el muestreo de material de empaque e insumos.
El valor de la tara debe ser el promedio de diez (10) unidades (envolturas, empaque, embalaje) tomadas al azar por cada lote de material de empaque.
La dispersión en el valor de la tara no se debe tener en cuenta si su promedio es menor que el 10 % del contenido neto nominal.
La dispersión de la tara no se debe tener en cuenta si la desviación estándar para 20 unidades, muestreadas al azar del lote por probar, es menor que 0,25 veces la tolerancia permitida para el contenido neto nominal.
En todos los otros casos el peso del empaque (tara) deber ser determinado individualmente.
Este procedimiento permite al uso de tara seca, usada o sin usar, para determinar el contenido real de producto en un preempacado.
a. En la determinación de la cantidad de producto en un preempacado se tiene en cuenta la tara de la siguiente forma:
Cantidad real de Producto = Peso del preempacado – Peso medio del material de empaque
b. Tara seca sin usar, es el peso del material de empaque que no ha sido utilizado para contener un preempacado.
c. Tara seca usada, es el material de empaque que se ha usado como parte de un preempacado, que se ha separado del producto y se ha limpiado, usando procedimientos domésticos normales usados por los consumidores del producto (Ej., el material no debe secarse en un horno).
6.7 Capacidad del proceso y Especificación del producto
La principal razón para cuantificar la capacidad de un proceso es la de calcular la habilidad del proceso para mantener dentro de las especificaciones del producto. Para procesos que están bajo control estadístico, una comparación de la variación de 6σ con los límites de especificaciones permite un fácil cálculo del porcentaje de defectuosos mediante la tolerancia estadística convencional.
El índice de capacidad del proceso es la fórmula utilizada para calcular la habilidad del proceso de cumplir con las especificaciones y se expresa:
Donde:
ICP: Índice de Capacidad del Proceso
LSE: Limite superior Especificado
LIE: Limite inferior Especificado
σ: Desviaciσn estándar de los datos individuales
El ICP puede asumir varios valores, que los analistas clasifican entre valor 1 y valor 4 según sea la habilidad del proceso para cumplir con las especificaciones:
ICP
|
Clase de proceso
|
Decisión
|
ICP>1,33
|
1
|
Más que adecuado, incluso puede exigirse más en términos de su capacidad.
|
1<ICP<1,33
|
2
|
Adecuado para lo que fue diseñado. Requiere control estrecho si se acerca al valor de 1
|
0,67<ICP<1
|
3
|
No es adecuado para cumplir con el diseño inicial.
|
ICP<0,67
|
4
|
No es adecuado para cumplir con el diseño inicial.
|
Análisis de la capacidad del proceso
7. DOCUMENTOS RELACIONADOS
No
|
Nombre del Documento
|
1
|
RESOLUCIÓN NÚMERO 16379 del 18 de Junio de 2003
Por la cual se reglamenta el control metrológico del contenido de producto en preempacados
|
2
|
Norma Técnica Colombiana NTC 2167 - INDUSTRIAS ALIMENTARIAS. PRODUCTOS ALIMENTICIOS EMPACADOS
CONTENIDO NETO
|
3
|
Programa de Aseguramiento Metrológico
|
4
|
Formato Análisis Fisicoquímico y Sensorial Producto Terminado
|
5
|
Formato Para Análisis de Material de Empaque
|
6
|
Formato de Seguimiento No Conformes
|
7
|
Formato de Acciones Correctivas y/o Preventivas
|
8. ANEXOS
Anexo 1. Peso Promedio del Material de Empaque EMPRESA XS.A.S
Presentación
|
Peso Material de Empaque en g
|
200 Kg
| |
20 Kg
| |
10 Kg
| |
6 Kg
| |
2 Kg
| |
1 Kg
| |
1.5 Kg
| |
250 g
| |
200 g
| |
100 g
| |
90 g
| |
3.5 L
| |
1 L
| |
250 mL
| |
Anexo 2. Densidad de las Pulpas de Fruta
EMPRESA XS.A.S
| |||
EQUIVALENCIA DE CADA Kg EN cm3
| |||
PULPA SIN AZÚCAR
| |||
PULPA
|
DENSIDAD = MASA/VOLUMEN
|
PRESENTACION EN GRAMOS
|
EQUIVALENTE EN VOLUMEN mL y CC
|
Lulo
|
1030.00
|
1000
|
970.87
|
Mora
|
1036.00
|
1000
|
965.25
|
Naranja
|
1100.00
|
1000
|
909.09
|
Manzana
|
1000.00
|
1000
|
1000.00
|
Limon
|
1056.00
|
1000
|
946.97
|
Guanabana
|
1072.00
|
1000
|
932.84
|
Mango
|
1090.00
|
1000
|
917.43
|
Mandarina
|
1110.00
|
1000
|
900.90
|
Durazno
|
1082.00
|
1000
|
924.21
|
Tamarindo
|
1100.00
|
1000
|
909.09
|
Piña
|
1057.00
|
1000
|
946.07
|
Curuba
|
1058.00
|
1000
|
945.18
|
Uva
|
1052.00
|
1000
|
950.57
|
Pera
|
1107.00
|
1000
|
903.34
|
Fresa
|
1028.00
|
1000
|
972.76
|
Tomate
|
1072.00
|
1000
|
932.84
|
Papaya
|
1072.00
|
1000
|
932.84
|
Guayaba
|
1085.00
|
1000
|
921.66
|
Notas Aclaratorias:
| |||
Se maneja un rango de tolerancia de +/- 10 mL por el cambio de viscosidad en el producto terminado.
| |||
La medición se hizo con un balón aforado de 250 mL, se propone mantener un densimetro calibrado para validar el proceso.
| |||
Medición realizada el 07 de Noviembre de 2013
| |||
Elaborado por el área de Calidad
| |||
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